Volám sa Vlado, som procesný inžinier v potravinárskom priemysle a rád sa s vami podelím o svoje zážitky, pocity, či pokusy z každodenného pracovného života, ktorých obdobu určite zažívate aj vy. 

Ja osobne som sa prvýkrát stretol s Lean v automotive výrobe, kde som začal časom reálne aj chápať, čo je to vlastne taktovanie výrobnej linky, line-balancing, 5S, Kaizen, Jishuken, Muda, a že každá ušetrená sekunda je pri výrobnom cykle obrovský prínos. Po pár rokoch prišla zmena a ocitol som sa v potravinárskom priemysle. Prvé dni som si myslel, že tu bude všetko výrazne inak, čo sa týka profesijného zaradenia a celkovo prístupu k výrobe (predsa len za alma mater Lean-u sa považuje svet automotive). 

Zanedlho som ale prišiel nato, že posolstvo je naozaj všade rovnaké: 

• uspokojiť potreby zákazníka na 100%,
• správne pochopiť tok hodnôt (surovín, tovaru, informácií, ľudí, procesných krokov,..),
• zabezpečiť, aby mi všetko „pretekalo“ cez jednotlivé procesy čo najplynulejšie,
• nevyrábať zbytočne nadbytok = princíp ťahu (pull),
• veci neustále zlepšovať a doťahovať k dokonalosti.

Pre dnešný príspevok som sa rozhodol vám krátko vyrozprávať zážitok s jednou z mojich prvých úloh v rámci Lean aktivít vo firme a to hneď na korporátnej úrovni. 

Bol som poverený analýzou výrobných zariadení a meraním ich cyklových časov pre účely benchmark-u. Povedal som si fajn, zaujímavá úloha a príležitosť spoznať a pochopiť novú výrobu. Tak som si teda pedantne naštudoval pokyny, vzal som stopky do ruky a vrhol som sa na merania. A tu som sa hneď aj zastavil. S akou presnosťou mám vlastne merať daný cyklus? Použijem stopky, mobil alebo treba lepšiu kameru, aby sme mali s kolegami z iných závodov rovnaké meranie? Akú verziu produkcie mám vlastne merať, aby to bolo ozaj porovnateľné? 

Keďže to nebolo presne definované a ja som nechcel dávať priveľa zbytočných otázok, aby som náhodou nepôsobil nekompetentne (asi každý sa na začiatku cíti tak, že to určite všetci vedia, lebo sú tu dlhšie a ja ešte veľa veciam asi nerozumiem a potom zistíte, že nerozumejú všetci ani po rokoch😊), vybral som si metódu sám a pokúšal sa odmerať proces čo najprecíznejšie a dodržať termín odovzdania čo najskôr. 

Prišiel deň „D“, a teda prezentácia výsledkov našich meraní centrále. Keď som však uvidel výsledky ostatných, zarazil som sa. Oproti iným závodom z celej skupiny sme boli ozaj „pomalší“. Opäť som zopakoval meranie, tentokrát už nie stopkami, ale mobilom a odrazu boli výsledky úplne iné, no aj tak stále výrazne horšie. Šiel som teda ešte hlbšie a začal sa vypytovať na rozdiely v jednotlivých výrobách v našich zahraničných závodoch a špecifikách vstupov do zariadení. Samozrejme, vysvetlenie na seba nenechalo dlho čakať. 

Naša výroba je kvôli špeciálnej receptúre neporovnateľná s ostatnými a teda výsledky benchmarku pre nás nemôžu byť reálne relevantné, takže tie krásne pripravené tabuľky, merania, prepočty a podobne sme robili kvázi zbytočne. 

Aké poučenie z toho plynie? Čím menej presne zadefinovaný postup analýzy vopred a poznanie detailov svojej výroby, tým viac opakovaných meraní, nedorozumení a vlastne celkovo zbytočných činností. Jednoznačne sa treba včas pýtať na všetko, čo vám nesedí alebo „vŕta v hlave“, aktívne komunikovať o tom, na čom pracujete aj s ostatnými kolegami a pozrieť sa na veci z vyššej perspektívy. Nesústrediť sa len na časť z analýzy a ihneď zrealizovať bezhlavo každé zadanie, ktoré vám pristane na stole, ale myslieť na celú jej podstatu od spôsobu merania, cez metódu vyhodnotenia až po to, ako viem následne zistenia reálne využiť vo svoj prospech.

Teším sa aj na budúce s pokračovaním epizódy: Zo života Procesáka. 😊